领跑互联网+服装定制 为行业发展开拓想象空间
红领集团流水线上的每一件西装都基础客户要求量身定制，每件衣服上都有一个电竹席纸片，包罗全部特性化定制音信。消费水平和消费观念的升级，让越来越多消费者不再满足于千篇无一例外的制式成衣，“以人为本”的定制伏装重新取得人们的重视。
红领集团缝制车间里，工人们在激烈工作。刷一下衣服上的电竹席纸片，电子计算机便自动跳出特性化定拟订单音信。
红领集团流水线上的每一件西装都基础客户要求量身定制，每件衣服上都有一个电竹席纸片，包罗全部特性化定制音信。本报记者 经济日报摄
常言道，“看菜吃饭，切合实际”。曾多少时，一条软尺就是制衣业的表现，我们在这即镐头，裁缝在那即镐头。随着工业化生产线带来的制式服装量产，以顾客为中心的切合实际变成了以成衣为中心的准则尺码。
消费水平和消费观念的升级，让越来越多消费者不再满足于千篇无一例外的制式成衣，“以人为本”的定制伏装重新取得人们的重视。可是，高端定制令人向往的独一无二、大乘材质、精深手工和专属设计师背后，往往都是令人后退的上升价格。
要是能把制式成衣的价格和定制伏装的效果结合在一起，该有多好！双全之法还真被一家服装企业找到了，而且是在流水线上实现了服装定制的格局化生产温和民化消费。仲夏季节，记者来到青冈岛红领集团一探索竟。
数据掘金——
在流水线上实现特性化定制
走进红领集团的因特网工厂，扑面而来的是一股劳动聚集型服装制成车间的热浪，厂房规划密切、机器轰鸣，还有长长流水线上的工人。
子细一看，却会发觉这里与传统西装生产线有许多不同：6台自动裁床一字排开，每裁一张布料，都要基础电子计算机提示调整裁剪方法；流水线上每件西装的颜色、式样、面料都不尽相同；每位员工眼前都有一部电子计算机辨别终端设备，当一件衣服“流”过来，操作者要先扫描衣服上的电竹席磁卡，再基础提示进行制成……
这座工厂是红领集团C2M模式的重要组成部分之一。所说C2M（Customer to Manufacturer），就是凭借因特网搭建起消费者与制造商的直接交互系统，去除了市场、途径等中间环节，从产品定制、设计生产到物流售后，全程序依靠数据驱使和计算机网络工作。这个系统是如何将特性化定制与流水线生产结合起来的呢？
红领集团音信中心总监米庆祥介绍说，红领自主研发的西装特性化定制系统，建立起人体各项尺寸与西装版式尺寸对立应的数据库。该系统可能对顾客的身型尺寸进行数据建模，通过计数机3D打版而成为顾客专属的数据版型。数据音信被传输到备料单位后，在自动裁床上完成裁剪。每套西装所需的全部布片会被挂在一个吊挂上，同时挂上一张黏着客户音信的电竹席磁卡，存储顾客对于西装的驳即镐头、口袋、袖边、纽扣、刺绣等方面的特性化要求。流水线上的电子计算机辨别终端设备会读取这些音信并提示操作，在流水线上实现特性化定制的方法传递。
“我们已经建起包含20多个竹席系统的系统数量化运营系统。”红领智能设计中心经理刘阿娜说给记者，系统会基础市场一线每天发来的订单，自动排单、裁剪、配里料、配线、配扣、整合版型等，“实现了同一产品的不同型号、式样、面料的转换，以及流水线上不同数据、要求、要素的敏捷安排。”
正在为顾客量体的着装咨询綦海娜向记者展示了红领西装特性化定制系统，“系统提供了多种版型、方法、式样和尺寸模板供顾客自由安排，目前已有超过1000万亿种设计组织和100万亿种式样组织可供选择。”
在传统的西装定制程序中，从量体、打版到取舍、缝制、熨烫都大概需要手工制作，这样能够最大水平上满足顾客的特性化要求，但是生产效率低、制作周期长、人工生产成本高。硬币的另一面，工业化流水线上虽然大幅提升了生产效率、降低了生产成本，但是，类别化的成衣又难以满足顾客的特性化诉求，产品的附加值也大大降低了。
对比来看，纯手工高端定制西装的生产周期约为3至6个月，售价最低约需1万元；红领的定制西装从接单到出货最长只需用时7天，价格基础面料质量不同，最低只大概需要2000元。2014年，红领集团在实现零库存的同时，定制业务量、卖出收入和利润增加均超过150%。
“C2M模式消除了市场等流动环节费用，为企业降低了生产成本。通过数据驱使，在流水线上实现了单件流和特性化产品的大格局生产，有利于提升成衣的附加值，让企业取得更为丰厚的利润。企业在流动和生产环节的生产成本降低了，也给消费者带来了好处，实现了西装定制价格的平民化。”中华人民共和国服装协会副会长王茁说。
困难求变——
当创新基因迎来因特网＋
当前，各行各业都在思索，如何知识用“因特网+”为企业找寻机会、开辟市场、带领变革。行为一家传控制衣企业，红领集团自主试探出“因特网+服装定制”的扩大道路，并不是一件容易的事。
“我们用了12年，投入2.6亿元，在3000多人的工厂做实验，考虑整合了220多万人的版型数据，才有了今天这座大数据驱使的因特网工厂。”回想企业的扩大过程，60岁的董事长张担任欷歔不已。
张担任是青冈岛莱西人。改掉展开初期，他只是个贩卖服装的个体户。1986年，建立莱西佳丽服装厂，靠照抄港台成衣样品生产夹克。1988年，张担任和台商合资成立青冈岛西思达制衣有限公司，洋气的“西思达”其实就是“一个莱西人想要做成的事”。合资公司的国际化范围让张担任“脑洞大开”，渐渐发生出向定制伏装转型的线索。
很多情形下，创新都是被逼出来的。1995年红领集团成立后，依靠成批生产、贴牌代工、市场卖出的传统模式，日竹席还算好过。可是，随着劳动力等要素生产成本越来越高，市场等流动环节占用的费用越来越多，OEM的利润越来越少，企业的赢利空间不断被挤压。张担任感到到，“低生产成本、低价格不是加工工业的方位，传统扩大方法终将难以为继。企业有利润才会有创新动力和资源，知识实现连续不断扩大。”
2003年，当成衣卖出照旧形势喜人的时候，红领集团已经开始考虑定制化转型。
定制源即镐头首先大概需要处理的事故就是量体。传统量体要靠老师傅，生产成本高且量法各异。面对居高不下的返修率，张担任苦想良久，创立出三点一线“坐标量体法”，只需找到肩端点、肩颈点和第七颈椎点，并在中腰位置画一条水平线，用皮尺和肩斜测定仪选取到身体的22个数据就可完成量体。零地基人员培养一周即可上岗，准则化量体方法而成为的精准数据，为版型建模和智能取舍建立了地基。
在传统服装定制程序中，“打版”是最考验裁缝手艺的步骤，人工打版不仅速度慢，而且生产成本高。张担任提出，只有用智能系统代替人工打版，知识用工业化生产的效率组织特性化定制。此时，红领存储的大成批客户数据派上了用途，包罗了版型、式样、方法和设计数据的很大数据库为智能制版提供了丰富而仔细的“思惟理论”，经过一次又一次的实验试探，智能裁剪系统渐渐成型。
为了在流水线上传递特性化定制的音信，每张订单的环节要求最初都被写在一张纸向上行流动，由于纸张容易损耗，后来换成了长布条。一两百个数据音信都被编成代码写在布条上，手写代码有时不好辨认，难以避免影响生产效率和成衣本质。再后来，企业研发出存储订单音信的电竹席磁卡，搭建起流水线上的特性化定制系统。
“行为一家传控制衣企业，红领集团在扩大程序中不断创新思变，并主动寻求发挥因特网技术实现成功转型，确实难能可贵。”中华人民共和国因特网协会副理事长高新民说，“因特网的扩大让红领集团找到了转型升级的抓手和道路，把很多不能够的事情变成了能够。企业扩大要与时俱进，既要在观念上勇于求变，也要在器具上长于创新。”
先行探路——
为职业扩大开辟想像空间
访问中，记者在厂区偶遇由青冈岛凯瑞制订因特网工业科学技术有限公司组织的科目集体。凯瑞创智是红领集团投资开始的企业，公司市场经理王强说给记者，这是“走进红领——中华人民共和国工业4.0实景实例研修”的第二期科目班，43名学员来自汽车零部件、服装制成、数据公司等各行各业。“在红领的因特网工厂，学员能够看到因特网与传控制衣业合成之后的实际效果，看得明白，说得落地。”王强说。
据知道，去年以来，已有上百家企业高管前来观察红领的因特网工厂。海尔集团董事局主席张瑞敏观察后留言：从大格局制造转为大格局定制，以满足用户特性化的最佳体验，正是因特网时代传统企业必须跨过的坎。“红领”做到了，是其心无旁骛、几年磨一剑的成果。
山东大学经济考虑院副院长黄凯南指出，“红领模式的中心价值在于探索出了传控制造业与音信化技术深度合成的新范式。这种新范式包含着工业生产的因特网思惟、全程数据化驱使的生产工艺流程、去科层化的组织、顾客和制造商直接联结的运营模式等，可以特性化要求和工业化的大格局生产可以容纳。”
“在消费品加工工业中，服装职业的特性化诉求最为丰富且多变。”高新民认为，在西装、衬衫、西裤等服装种类的地基上，红领还可能进一步扩展流水线所能实现的定制伏装品类，整合前底细设计环节，不断丰富数据选取量和填充量，满足千差万别的特性化要求。假设所有服装品类都能在计算机网络系统和流水线上实现自主设计和全面定制，必将为“因特网+”制衣业带来更多优美。
“红领在‘因特网+服装定制’区域的探索，为服装职业开辟了新的想像空间，开导后来者一代一代地跟进和努力。”王茁介绍说，在红领模式的地基上，已经有服装企业进一步扩大出全面的因特网模式，每台缝纫机行为独立的音信终端设备，直接与云系统实现交互共享，所有的辅料原料面料全部被编码成云系统可能辨别的数据语言，在生产线向上行传输。
访问着装时，记者得知，红领将于7月上线面向终端设备消费者的定制系统，消费者可能直接在网上下单，自主选择设计要素，将自己的量体数据输入后就可实现特性化定制；8月，红领将开出首批次移动体验公共汽车，通过线上线下互动，为消费者提供更加方便的量体工作，也不断完备自身的数据选取方法系统……
站在“因特网+”的风口上，红领模式打算重新定义制造环节在微笑曲线中的位置和价值，当然，其在优化用户体验、提升商业价值、完备体制机制等方面，也还有很长的路要走。期望红领连续领跑，再创惊喜。
